7月17日，合肥工业大学汽车与交通工程学院“车行皖韵·智驱未来”暑期社会实践团队10名队员在指导教师韩雪莹的带领下，走进安徽江淮汽车集团股份有限公司（简称“江汽集团”）旗下的新港轻卡制造基地，围绕新能源商用车转型、数字化制造与青年工程人才成长开展实地调研。
图1 实践团队与企业工作人员合影 陈相宇 摄
沿着冲压、焊装、总装路线前行，板料清洗涂油后送入全封闭自动线，机器人精准焊接驾驶室骨架，AGV小车沿地面磁感应路线自动配送车门总成。数字看板上，生产计划、完成进度和异常信息实时跳动，关键工艺参数全程可追溯。队员们认识到，智能制造不只是“机器替人”，更是把设备、工艺与质量连接成可分析、可改进的信息链。
图2 团队成员乘车参观生产线 张传康 摄
新能源转型在产线上有了更加直观的呈现。基地已具备燃油、纯电、混动和天然气多动力制造能力，为新能源车型设置了专门工位。动力电池、电驱、电控和高压线束的装配，改变了设备布局、物流路径和安全标准。讲解员向队员们解释，发动机和动力电池的重量、接口、装配方式完全不同，新能源车还要处理高压线束和安全防护等新课题——新能源汽车不是简单“把发动机换成电池”，而是制造体系的协同重构。
图3 企业工作人员向团队成员介绍生产流程 邓斌 摄
座谈中，2002年毕业于合工大材料学院的校友修红芳，结合自己在专业厂、零部件和重卡总装现场二十余年的经历告诉队员们：学校四年建立的是理论框架，但设计能不能造出来、好不好造，只有到了车间才知道。常有毕业生一进企业就提出“我要做研发”，针对这样的现象她的建议是先做一段时间专业岗，亲眼看车怎样装出来。具有基层经历的工程师，在设计阶段就能提前识别装配难点和质量风险。新能源商用车常需进行长距离、高强度运营，对续航、补能、可靠性和经济性提出了更高要求——能够解决这些问题的人才，将是企业竞争的核心。
合工大校友、青年工程师唐旭从质量改进岗位展示了数字化质量管理的链条：整车装配完成后需经过整车质量审核（AUDIT评审）、下线检查和交付前检测，发现问题后追溯到具体环节并落实预防措施，形成问题闭环。唐旭将数字化质量管理中的一项难点概括为“人—数交互”——数字化系统能形成庞大数据库，但工程师必须从中筛选出真正服务工艺改进的信息。数字化不是把看板做得更漂亮，而是让人能够从数据中作出正确判断。
据企业方介绍，江汽集团新能源商用车业务保持较快增长，正成为传统优势板块转型升级的重要支撑。企业将战略概括为“尊界领军、乘用高端、轻商做强、国际进阶”四大主战场。其中，“轻商做强”也与新港基地的轻型商用车生产布局形成呼应。
图4 座谈交流现场 陈相宇 摄
此次调研使队员们认识到，研发并不止于提出技术方案，更要经得起制造、质量与实际运营的多重检验。从制造负责人的可制造性追问，到青年工程师的数据闭环实践——不同身份讲述者的视角拼合出新能源汽车竞争的完整图景：这不是单项技术的比拼，而是研发、制造、质量与人才协同形成的系统能力。智能制造并未削弱人的作用，反而对现场判断力、数据素养和协作精神提出了更高要求。下一步，团队将继续整理访谈记录和现场资料，围绕新能源商用车制造与青年工程人才成长形成专题调研成果，把生产一线的所见所闻转化为专业学习和实践创新的具体思考。
图：陈相宇、张传康、邓斌
文：张传康